Mehrkranbetrieb: cómo planificar y ejecutar el levantamiento simultáneo con varios grúas

Imagina una pieza de ingeniería gigantesca, suspendida en el aire, que debe moverse con precisión quirúrgica entre dos puntos. Ahora imagina que esa maniobra depende no de una sola grúa poderosa, sino de varias máquinas que trabajan al unísono, compartiendo la carga, los movimientos y la responsabilidad. Eso es, en esencia, Mehrkranbetrieb: el arte y la ciencia del levantamiento simultáneo de varias grúas. En este artículo recorreremos, paso a paso y en lenguaje llano, todo lo que necesitas saber para planificar, coordinar y ejecutar un levantamiento con múltiples grúas de forma segura y eficiente.

El tema puede sonar técnico y lleno de requisitos, normas y cálculos, pero debajo de esa complejidad hay una premisa sencilla: comunicación, control y respeto por los límites. A lo largo de estas secciones vamos a desmenuzar conceptos —desde por qué usar varios equipos hasta quién toma la decisión final en el terreno— pasando por listas prácticas, tableros comparativos y ejemplos reales que te ayudarán a entender por qué la planificación y la formación son lo que marcan la diferencia entre un éxito impecable y un incidente costoso o peligroso.

Si trabajas en montaje industrial, construcción pesada, puertos o mantenimiento de infraestructuras, este artículo te servirá como guía para internalizar las mejores prácticas del Mehrkranbetrieb —gleichzeitiges Heben mehrerer Krane— y para que, la próxima vez que se plantee un izado compartido, puedas contribuir con seguridad y confianza.

¿Qué es exactamente Mehrkranbetrieb y cuándo recurrir a él?

Mehrkranbetrieb, literalmente «operación con varias grúas», se refiere a cualquier maniobra en la que dos o más grúas levantan, sostienen o trasladan en conjunto una misma carga. Dentro de esta definición caben desde pequeñas combinaciones de grúas móviles hasta complejos izados con grúas torre más grúas móviles en proyectos de gran envergadura. El objetivo principal es distribuir el peso y las cargas sobre varios equipos para manejar piezas demasiado grandes, pesadas o voluminosas para una sola unidad.

Decidir recurrir a un levantamiento simultáneo no es sólo cuestión de falta de una grúa lo bastante potente. Hay múltiples razones: límites de acceso (calles estrechas o espacios reducidos), control dimensional al maniobrar piezas largas, minimización de recalces en el terreno, restricciones de peso por suelos o estructuras existentes, o la necesidad de manipular cargas flexibles que requieren apoyo en varios puntos para evitar deformaciones. En muchos proyectos, el Mehrkranbetrieb es la herramienta que permite mover elementos prefabricados o módulos completos que, de otro modo, serían prácticamente imposibles de instalar.

Sin embargo, no todo levantamiento múltiple es recomendable. Existen situaciones en las que la complejidad y el riesgo añadido superan los beneficios: condiciones meteorológicas extremas, falta de operadores con experiencia, insuficiente planificación del anclaje o carencia de medios de sincronización pueden convertir la operación en una fuente de problemas. Será la evaluación de riesgos y el juicio profesional, sumado a la normativa vigente, lo que dictamine si el Mehrkranbetrieb es la opción adecuada.

Tipos de levantamientos múltiples

No todos los levantamientos múltiples son iguales; distinguirlos ayuda a elegir técnicas y equipos adecuados. En términos simples, podemos agruparlos en tres categorías principales: tandem, múltiples puntos independientes y sincronizados electrónicamente.

En un levantamiento en tándem (tandem lift), dos o más grúas comparten una carga mediante un aparejo común, con coordinación estrecha de movimientos y reparto de cargas calculado. Los múltiples puntos independientes implican que cada grúa sostiene una parte de la carga con su propio aparejo, siendo crítico el mantenimiento de la geometría de la pieza. La sincronización electrónica, cada vez más presente, utiliza sistemas que monitorizan y controlan en tiempo real la carga en cada grúa, asistiendo al operador para mantener el reparto correcto y evitar sobrecargas.

Cada tipo requiere soluciones de aparejo, comunicación y control distintas, y la selección dependerá de la naturaleza de la carga, el entorno y el equipo disponible.

Planificación y evaluación de riesgos: la pieza central del éxito

No existe levantamiento con varias grúas sin una planificación rigurosa. Antes de que las cadenas toquen la carga, debe existir un plan de izado detallado que contemple análisis estructural, reparto de cargas, secuencia de movimientos y procedimientos de emergencia. Este plan debe ser obra de profesionales competentes y estar documentado por escrito.

La evaluación de riesgos es el primer paso: identificar peligros (caída de carga, atrapamientos, sobrecarga de grúa, fallo de aparejo, colisión entre grúas), valorar su probabilidad y severidad, y definir medidas preventivas y mitigadoras. Es importante involucrar a todos los actores: jefes de obra, contratistas de grúas, operadores, montadores y personal de seguridad. La aceptación unánime del plan es una condición para avanzar.

Un plan de izado debe incluir, como mínimo, cálculos de esfuerzos, diagrama de cargas para cada grúa, secuencia de movimientos, análisis de estabilidad, comprobación del suelo y de vías de rodadura, consideraciones meteorológicas, y la lista de equipos de aparejo con sus certificados y capacidades. Además, debe contemplar contingencias y un plan de parada segura.

Checklist previa al izado

Una lista clara evita equivocaciones. A continuación, una lista práctica de verificación previa que se debe completar antes de autorizar el levantamiento.

• Revisión y aprobación del plan de izado por personal competente.
• Inspección de las grúas: certificados de mantenimiento, límites de carga, estado de líneas y cables.
• Comprobación del aparejo: eslingas, cadenas, ganchos y accesorios con certificados y sin daños.
• Verificación del suelo y plataformas de apoyo: capacidad portante y nivelación.
• Confirmación de la comunicación: señalistas formados, radio sincronizada y plan de señales.
• Condiciones meteorológicas aptas: velocidad/ráfagas de viento dentro de límites seguros.
• Presencia de personal de seguridad y rutas de evacuación definidas.
• Simulacro o ensayo en seco de la secuencia de movimientos si es factible.

Esta lista no es exhaustiva, pero sirve como guía mínima. Dependiendo de la complejidad del trabajo, se deben añadir controles específicos.

Reparto de carga y cálculos: cómo garantizar que ninguna grúa se sobrecargue

El reparto de la carga entre las grúas es uno de los elementos críticos del Mehrkranbetrieb. Requiere cálculos precisos que consideren la geometría del equipo, los puntos de suspensión, la flexión de la pieza, y las variaciones durante la maniobra. Un error en estos cálculos puede provocar sobrecargas en una grúa, pérdida de control o fallo del aparejo.

Los cálculos se basan en principios estáticos: sumatoria de fuerzas y balance de momentos. Para cargas rígidas, se trata de determinar las reacciones en cada punto de izado; para cargas flexibles o deformables, el análisis debe incluir tensiones internas y posibles desplazamientos. En la práctica, se suelen usar modelos estructurales y software de ingeniería para simular el comportamiento durante el levantamiento.

Además de la carga estática, hay que contemplar efectos dinámicos: aceleraciones al iniciar o detener el movimiento, ondas de choque por roce o sujeciones, y el comportamiento ante ráfagas de viento. Por eso es habitual aplicar factores de seguridad adicionales y medidas de control, como el uso de células de carga o sistemas de monitorización que alertan ante desvíos en el reparto de carga.

Tabla: factores clave para el cálculo de reparto de carga

La siguiente tabla resume los factores que influyen en el reparto de carga y su impacto típico.

Equipos y accesorios: lo que no puede faltar

El aparejo y los accesorios que uses marcan una enorme diferencia. No basta con tener grúas potentes: es necesario contar con elementos de elevación adecuados y certificados para levantar en equipo.

Entre los accesorios más importantes están las vigas de separación (spreader beams), ganchos giratorios, eslingas multiláminas, cadenas de alta resistencia, sistemas de compensación y amortiguación, y placas de carga o células de carga. Las vigas de separación permiten distribuir puntos de izado a la distancia adecuada y evitar concentraciones de esfuerzo en la pieza. Las células de carga, por su parte, ofrecen información en tiempo real del reparto y son especialmente valiosas en situaciones donde la precisión es crítica.

Además de los accesorios físicos, es cada vez más común usar tecnología de sincronización: sistemas que monitorizan la tensión en cada grúa y que puedan alertar a los operadores o incluso intervenir para mantener la sincronía. Esta tecnología no sustituye la formación ni la planificación, pero reduce el margen de error en maniobras complejas.

Lista de equipo esencial para Mehrkranbetrieb

• Pliego de operación y plan de izado firmado.
• Grúas con capacidad y certificaciones vigentes.
• Spreader beams y balken adecuadamente calculados.
• Eslingas y cadenas con certificados y revisión vigente.
• Ganchos con cierre de seguridad y sistemas anti-desenganche.
• Células de carga o dispositivos de monitorización de tensión.
• Sistemas de comunicación (radios) y señalización visual.
• Herramientas para emergencia: eslingas de reserva, eslabones, equipos de bloqueo.

Comunicación y coordinación: la sangre del proceso

Si la planificación es el cerebro, la comunicación es la sangre que mantiene vivo el levantamiento. Una coordinación deficiente es la causa oculta de muchos incidentes: grúas que suben o bajan a diferente velocidad, operadores que interpretan mal una señal, o falta de información sobre un cambio imprevisto en la maniobra.

Se deben establecer canales claros y redundantes de comunicación: radios con frecuencias acordadas (con baterías de repuesto), un señalista principal con autoridad para detener la operación y un vocabulario de señales estándar. En operaciones con más de dos grúas, es habitual designar a un responsable central (responsable de izado o «lift supervisor») que dirija los movimientos y tome decisiones en tiempo real.

Las señales manuales deben estar normalizadas y el personal debe conocerlas. Ante cualquier duda o interrupción, la orden debe ser «alto» y la operación mantenerse en una posición segura hasta que se clarifique la situación. La tolerancia a la ambigüedad en comunicación solo conduce a errores.

Roles y responsabilidades

Definir quién hace qué evita solapamientos y huecos de responsabilidad. A continuación se detallan los roles típicos en un levantamiento múltiple y sus principales funciones.

• Responsable de izado (Lift Supervisor): aprueba el plan, toma decisiones operativas y coordina a todos los equipos.
• Operadores de grúa: manejan la grúa según indicaciones, informan de cualquier anomalía y actúan según protocolos.
• Señalista o señalistas: transmiten las órdenes del responsable y guían los movimientos en puntos ciegos.
• Encargado de aparejo: asegura que el aparejo es el correcto y supervisa su montaje.
• Inspector de seguridad: vigila el cumplimiento de normas y puede detener la operación si detecta riesgos.

Condiciones ambientales y del terreno

El entorno físico condiciona en gran medida la viabilidad del levantamiento. El viento es quizá el factor más conocido: ráfagas de viento pueden generar momentos de vuelco o provocar oscilaciones difíciles de controlar, especialmente en cargas con gran superficie. Por ello se establecen límites máximos de velocidad del viento para operaciones con varias grúas y para diferentes tamaños de carga.

El terreno también es crítico: las grúas deben apoyarse en superficies con capacidad portante suficiente y, cuando sea necesario, colocarse placas de apoyo o construir plataformas. Además, hay que prever el acceso de las grúas hasta la posición de izado, la posibilidad de retranqueo y rutas despejadas para maniobras y evacuaciones.

La temperatura, la lluvia o la nieve pueden afectar tanto al equipo como al personal. Las superficies resbaladizas aumentan el riesgo y la visibilidad reducida complica la comunicación visual. Todos estos aspectos deben incorporarse al plan de riesgos y a la planificación temporal de la maniobra.

Tabla: condiciones ambientales y límites típicos

Procedimiento de ejecución: paso a paso

Una vez terminada la planificación y verificados todos los equipos y condiciones, llega el momento de ejecutar el levantamiento. Seguir una secuencia clara reduce el margen de error y facilita la intervención si algo no va según lo previsto.

El procedimiento típico se puede resumir en varias fases: posicionamiento y montaje, ensayo en vacío, izado inicial y ajuste, traslado (si aplica) y colocación final. En cada fase se hacen comprobaciones de seguridad y se registran las tensiones en las grúas para garantizar que no se exceden los límites.

Durante el izado inicial es habitual elevar la carga unos pocos centímetros y mantenerla en esa posición para comprobar la distribución de peso y la estabilidad. Cualquier desviación respecto a los cálculos debe analizarse antes de continuar. La comunicación constante entre operadores y el responsable de izado es esencial en esta etapa.

Checklist de ejecución

• Confirmar señal «listos» entre operadores y señalistas.
• Realizar izado de comprobación a baja altura y verificar tensiones.
• Corregir cualquier desvío en reparto de carga con ajuste de eslingas o posiciones.
• Efectuar movimientos lentos y sincronizados; evitar arrancadas bruscas.
• Si se traslada la carga, mantener caminos claros y velocidad controlada.
• Para la colocación final, ralentizar y alinear meticulosamente hasta el punto de apoyo.
• Una vez en posición, asegurar la carga antes de desenganchar las grúas.

Errores comunes y cómo evitarlos

Incluso equipos experimentados cometen errores que pueden prevenirse con disciplina y cultura de seguridad. Algunos errores frecuentes incluyen subestimar la interacción entre grúas, improvisar el aparejo, falta de comunicación o presionar el trabajo ante condiciones adversas.

Para evitar estas trampas, implanta protocolos claros, fomenta la comunicación abierta para que cualquier trabajador pueda detener la operación si detecta riesgo, y exige documentación: plan de izado, certificados, cálculos y comprobaciones firmadas. La planificación y las rutinas son las barreras más efectivas contra el error humano y las condiciones cambiantes.

Otra causa recurrente de incidentes es la reutilización de equipos sin inspección: las eslingas, ganchos y cadenas envejecen y sufren fatiga; su sustitución y trazabilidad son vitales. También, confiar exclusivamente en la experiencia sin apoyar los juicios en datos y cálculos puede resultar peligroso.

Ejemplo ilustrativo

Piensa en el montaje de un módulo prefabricado de hormigón de 25 toneladas y 14 metros de longitud, en un espacio urbano donde una sola grúa no tiene los permisos para trabajar por capacidad de acceso. Se deciden dos grúas en tándem. Si no se calculan correctamente las distancias de puntos de suspensión y su efecto en los momentos, una de las grúas podría soportar una carga muy superior a la prevista, llegando a sobrepasar su momento de vuelco. La solución pasaría por recalcular puntos de sujeción o usar una viga distribuidora que cambie las reacciones y, si hace falta, incorporar una tercera grúa para equilibrar.

Formación, competencias y documentación

La formación es un requisito no negociable. Operadores, señalistas, responsables de izado y el personal de aparejo deben recibir formación específica en levantamientos con varias grúas. Esta formación combina teoría (cálculos básicos de reparto, normativa aplicable, efectos dinámicos) y práctica (ensayos, simulaciones y maniobras bajo supervisión).

La documentación es igual de crucial: certificados de competencia, registros de mantenimiento de las grúas y de los accesorios, informes de inspección y el plan de izado firmado deben estar disponibles en el lugar. La trazabilidad de los equipos (quién revisó qué y cuándo) facilita responsabilidades y mejora la seguridad.

Además, se recomienda la realización de ejercicios regulares de actualización y simulacros de emergencia para mantener al equipo preparado y coordinado. Cada proyecto puede presentar particularidades que deben ser practicadas antes de ejecutar el levantamiento real.

Tabla: formación y documentación recomendada

Tecnologías que mejoran la seguridad y eficiencia

La digitalización y los avances tecnológicos han aportado herramientas que facilitan el Mehrkranbetrieb. Sistemas de monitorización de carga, telemetría, sincronización electrónica de grúas, y software de simulación permiten anticipar problemas y corregir desviaciones en tiempo real.

Por ejemplo, las células de carga conectadas a una interfaz central muestran en pantallas la tensión real en cada punto de izado, y algunos sistemas pueden emitir alarmas o limitar la capacidad de la grúa automáticamente. Software de simulación permite recrear la maniobra antes de ejecutarla, analizando deformaciones y reacciones en múltiples escenarios. Estas tecnologías no sustituyen la formación ni la planificación, pero reducen la incertidumbre.

Otra tendencia es el uso de sistemas de posicionamiento y seguimiento que permiten a los responsables controlar la trayectoria y la velocidad de cada grúa con mayor precisión, haciendo posible maniobras más delicadas con mayor seguridad.

Ventajas y límites de la tecnología

La tecnología aporta claridad y datos en tiempo real, pero tiene límites: requiere mantenimiento, personal capacitado y una integración correcta con los procedimientos operativos. Además, confiar ciegamente en una alerta electrónica sin juicio humano puede ser peligroso. La mejor práctica es usar tecnología como apoyo, no como sustituto del conocimiento y la supervisión humana.

Costes y beneficios: ¿compensa siempre Mehrkranbetrieb?

Desde el punto de vista económico, el uso de varias grúas puede parecer más costoso por el alquiler de más máquinas, personal y tiempo de coordinación. No obstante, comparado con alternativas (desmontar una pieza, fabricar en sitio, modificar estructuras para una sola grúa), el Mehrkranbetrieb muchas veces resulta más eficiente y menos disruptivo.

Los beneficios incluyen reducción del tiempo de obra, minimización de intervenciones en la infraestructura existente, y la posibilidad de ejecutar montajes que, de otra forma, serían técnicamente imposibles. La evaluación económica debe incluir riesgos y costes potenciales de incidentes; invertir en planificación y seguridad suele ser rentable al evitar daños, penalizaciones o paradas de obra.

En resumidas cuentas, la decisión debería basarse en un análisis coste-riesgo-beneficio: si se compensa la inversión en planificación, equipos y personal frente a alternativas, el Mehrkranbetrieb es la opción correcta.

Buenas prácticas finales y recomendaciones

Si tuviera que resumir las lecciones más importantes en pocas ideas, serían las siguientes: planifica con antelación, forma a las personas, no escatimes en inspecciones, usa tecnología como apoyo y mantén comunicación clara y jerarquizada. La humildad profesional (admitir cuando una situación es demasiado compleja y pedir ayuda) salva vidas y proyectos.

Documenta todo, repite simulacros y revisa los planes cuando haya cambios en la carga, el entorno o el personal. En operaciones con varias grúas, todo está conectado: una modificación aparentemente pequeña puede alterar los esfuerzos y provocar consecuencias inesperadas.

Por último, fomenta una cultura en la que cualquier trabajador pueda parar la operación ante la menor sospecha de riesgo. Proteger a las personas y la obra es un objetivo compartido que debe primar sobre prisas o economías mal calculadas.

Conclusión

El Mehrkranbetrieb —el levantamiento simultáneo de varias grúas— es una solución poderosa para maniobras complejas, pero exige planificación, cálculo, comunicación y formación para realizarse de forma segura; combinar grúas sin respeto por los límites, sin un plan de izado documentado, o sin personal competente incrementa de forma significativa los riesgos, mientras que una ejecución profesional y bien equipada optimiza tiempos, reduce costes indirectos y posibilita montajes que de otro modo no serían viables.